Skjolder, riss og herdeforhold

Innledning

Det er mange grunner til at skjolder, riss eller visuelle forskjeller i en betongoverflate kommer frem under slipingen. I de fleste tilfellene kan det spores tilbake til feil bruk av herdemembran og plast. Dernest er årsaken at betongen er blandet med for høyt v/c tall. Dernest kommer skjolder i miljøbetong med ikke sporbart resirkulert tilslag (stein) med for høyt sulfidinnhold fra materialgjenvinning. I tillegg finnes tilfeller som for tidlig lagring av materialer på overflaten eller herdestriper i finstoffet fordi brettskuring eller dissing kom for sent i gang. Fellesnevner er alltid at skjulte feil/ visuelle forskjeller i betongen har oppstått latent, men blir materialisert under slipingen og kan ikke adresseres til et slipefirma som en reklamasjon.

Spesielt bruk av herdemembran og plast er skummelt og krever kompetanse fra ansvarlig utførende utstøper. Når sement reagerer med vann dannes det kalsiumsilikathydrat (H₂CaO₄Si) som gir betongen styrke, kalsiumhydroksid (Ca(OH)₂) og alkalihydroksider (NaOH og KOH). For å unngå kjemiske skjolder og problemer i et slipt betonggulv er det viktig at forutsetningene for gode herdeforhold med denne formelen blir respektert og tatt på alvor. Betongen bør ha god diffusjon og få puste oksygen etter 7 dager.

SINTEF Byggforsk har studert dette og anbefaler plast kun som et midlertidig tiltak og beskriver at plast som ligger tett over tid kan gi sjatteringer og mørke felter. Videre beskriver standarden NS EN 13670 at lufttett tildekking kun skal brukes i tidlig fase av herdingen.

NS 3420 omtaler også ujevn herding som årsak til visuelle forskjeller. NS 3420 regulerer også hvem som er _ansvarlig utførende_ for korrekte herdetiltak, herunder at plast bør fjernes etter maks 7 dager på alle betonger som skal slipes. Les mer her –>

V/C-tall, Diffusjon, Hydratisering, Membranherder, Plast

Betong som skal slipes må lages med et lavt V/C- tall og ha god diffusjon. Hvis man blander betong med v/c-tall som er lavere enn 0,4 risikerer man at ikke all sementen blir utnyttet fordi den ikke har vann nok å reagere med. Betong med v/c-tall på 0,4 er nær det optimale i forhold til at den tilmålte vannmengden bindes 100 % både fysisk og kjemisk ved fullstendig hydratasjon.

Betongen blir altså tettest mulig, får lavere varmeutvikling under herdingen og får penest sliperesultat med et lavt v/c tall som ligger rundt 0,4. Ofte blandes det betong med v/c-tall opp mot 0,7 og i ekstreme tilfeller opp mot 0,9. Betongen blir da lettere å jobbe med fordi den blir mer flytende, men betongkvaliteten blir dårligere. Med dårlige herdeforhold i tillegg risikerer man et gulv med skjolder, riss, sprekker og stein som synker for langt ned. Det finnes også tilfeller hvor bruk av svinnreduserende tilsetninger har bidratt til skjolder.

Permeabilitet og Diffusjon – Permeabilitet er et uttrykk for hvor lett en betongflate lar seg gjennomstrømme av en væske. Diffusjon er den drivende kraften, mens permeabiliteten bestemmer hastigheten for hvor raskt diffusjonen kan skje for fukt ut av overflaten.

Permeabiliteten i en betongoverflate er avhengig av betongens herdeforhold, porøsitet og mikroriss/sprekkdannelser. En betong med for eksempel grov og ensgradert stein (tilslag) vil ha høy permeabilitet for fukt og tillate at fukt diffunderer raskere ut av betongoverflaten.

Hydratisering – Hydratisering er de kjemiske reaksjonene som skjer mellom sement og vann når dette blandes og gjør at blandingen størkner, herder og går over til å bli en fast sterk masse. Betong herder i flere faser: Den størkner etter noen timer, blir gangbar etter 1 – 2 dager, oppnår 75% av styrken etter ca. 7 dager og full styrke etter 28 dager hvis forholdene er optimale.

Membranherder – er utviklet for tidligfase herding, hvor formålet er å hindre for rask uttørking. Bruk av herdemembran har som hovedfunksjon å redusere avdamping i den ferske fasen før det er mulig å dekke til med plast.

Plast – Et kortsiktig herdetiltak som bør fjernes etter 7 dager på all betong som skal slipes Det må brukes en lett og tynn malerplast type 0,08 ( 80 mY) som suger seg helt nedpå betongen

Skjolder og herdeforhold

Herdeforhold som danner mørke skjolder

Plast som har ligget luft-tett på en betongoverflate, gjerne med mange luftlommer over lengre tid (kanskje med luft-tett herdemembran i tillegg) stopper/ kortslutter betongens evne til diffusjon. Slike forhold med høy fukt i betongen med svært begrenset tilgang på oksygen påvirker hydratiseringsprosessen enten _kun_ overflatesjiktet eller gjennomgående i betongen helt avhengig av om årsaken er relatert til slaggsement eller til sulfider.

Dårlige herdeforhold betyr tukling med både permeabilitet, diffusjon, hydratisering og andre fysiske naturlover som gir fenomen med ujevn herding og mørke skjolder.

Dårlige herdeforhold relatert til slaggsement

Miljøbetong lages ofte av slaggholdig sement – som er en type sement hvor en del av den tradisjonelle Portlandsementen er erstattet med masseovnslagg, et biprodukt fra stålproduksjon, for å redusere CO2-utslipp og energiforbruk. Dette gjør sementen mer miljøvennlig og ofte billigere. Slaggsementen herdes langsomt og er motstandsdyktig mot sulfater. Misfarging i betong med slaggsement gir typisk blå, grønne og grå fargetoner, oppstår i tidlig fase rett etter størkningen og _kun_ i overflaten. Dette forsvinner vanligvis når betongen får oksygen eller blir slipt.

Dårlige herdeforhold relatert til sulfider

Misfarging som oppstår etter tidlig fase, altså senere under herdefasen er mer alvorlig for en estetisk vakker slipt overflate. Denne misfargingen skyldes sulfidreaksjoner i forhold med høy fukt i betongen med svært begrenset tilgang på oksygen. De sulfidholdige forbindelsene fra sand, singel og pukk reagerer på mangel av oksygen og utvikler mørkere fargetoner i både overflatesjiktet og gjerne gjennomgående flere centimeter ned i betongen.

Reaksjonene kommer fra forskjellige Hydratasjonsprodukter som dannes fra sement/vannreaksjonen spesielt i tette betonger med lavt v/c-forhold. Det vanligste er at det dannes mineralet Ettringitt (AFt), Ca₆Al₂(SO₄)₃(OH)₁₂·26H₂O. Ettringitt krystalliserer i form av karakteristiske nåleformede nåler, ofte forekommende som fiberholdige tilslag som fyller små hulrom i betong og lager mørke grå-sorte dyptgående skjolder og flekker i overflaten.

Andre fargetoner fra sulfider kan også forekomme. Hvilken fargetone som dannes avhenger av hvilke typer bergarter som brukes som tilslag i betongen. De mest vanlige fargetonene er blå og grønne men det forekommer også sorte, grå, rustbrune, gule, rød, brune og orange nyanser.

• Pyrit (FeS₂): Gullfarget, metallisk glans.
• Galen (PbS): Blygrå/sølvfarget, høy metallisk glans.
• Sfaleritt (ZnS): Kan være gul, brun, svart eller rød, avhengig av urenheter.
• Kopparglans (Cu₂S): Blå/lilla anløpning (anløpsfarge) på ellers mørk overflate. 
• Svart/Mørk Grå: Typisk for alunskifer og andre leirskifre med organiske stoffer og sulfider (som pyritt).
• Rustbrune/Gule/Oransje: Utvikles når jernsulfider (pyritt/markasitt) oksiderer og danner jernhydroksider (rust) når de reagerer med fuktighet og luft i betongen.
• Grønn/Blåaktig: Kan oppstå fra kobber- eller andre sulfidmineraler, spesielt når de forvitrer eller oksiderer.
• Metallisk Glans: Selve sulfidmineralene (f.eks. pyritt) kan gi flekker med metallisk glans før de forvitrer. 

Tilslag i Miljøbetong – Resirkulert tilslag (stein) fra materialgjenvinning kan stamme fra ulike bergarter med varierende kjemiske egenskaper. I betong som skal slipes anbefales det derfor å kun bruke jomfruelig tilslag (sand, singel, pukk) som er testet og vurdert som ikke-reaktive eller har et lavt sulfidinnhold.

Sulfider i betong – kommer vanligvis fra mineraler som magnetkis i tilslaget ( steinen) og er skummelt fordi de kan omdannes til syrer som f.eks svovelsyre. Når de ustabile _sulfidmineralene_ utsettes for et miljø med oksygen og vann, som i betong, reagerer de med omgivelsene. Til slutt dannes _sulfatmineraler_ som ettringitt og gips som gir en ekspansiv reaksjon, eller thaumasitt og svovelsyre som kan spise opp sementlimet. Follobanen øst for Oslo er et eksempel hvor den lokale steinen (tilslaget) fra tunellen de ville bruke i betongen ikke ble godkjent. Steinen inneholdt kritiske mengder av svovel og magnetkis,

Hovedforskjellen mellom sulfid og sulfat ligger i svovelatomets oksidasjonstilstand og antall oksygenatomer. Sulfider er vanligvis metall-svovel-forbindelser, en forbindelse med lav oksidasjon av svovel og har ingen oksygen som f.eks hydrogensulfid (H₂S) og er byggesteinen i viktige kjemikalier som svovelsyre H₂SO₄ som kan tære opp betongen. Sulfat er en forbindelse med høy oksidasjon av svovel og har fire oksygenatomer SO42–.

Disse skjemmende fargene med skjolder som skyldes kjemiske reaksjoner stikker flere centimeter ned i overflaten og fjernes ikke med vanlig sliping. Avhengig av hvilken miks av molekyler og kjemiske reaksjoner som har foregått sier de lærde at de mørke skjoldene ofte forsvinner 2 -8 uker etter tilgang til oksygen, men det vet man ikke før man ser det.

Herdeforhold som danner lyse skjolder

Kalkutslag

Kalk er et mineral som finnes naturlig i bergarter og stein. Kalkstein består av de to mineralene Kalsitt (CaCO₃) og Aragonitt som er det samme som Kalsiumkarbonat (CaCO₃)

Lyse skjolder skyldes som regel kalkutslag fra Kalsiumhydroksid, (Ca(OH)₂) – Det skjer når vannet i en betong med altfor høyt v/c-tall utløser Kalsiumhydroksid (Ca(OH)₂). Da kalsiumhydroksid er tungtløselig ‘stjeles’ alkaliene OH-ionene først. Når alkalihydroksiden er vasket ut vil konsentrasjonen av (Ca(OH)₂) øke. Hydroksidene i betongens porevann trekkes deretter ut mot overflaten gjennom kapillærporer. Ved overflaten fordamper noe av vannet, som fører til at konsentrasjon av hydroksidene øker samtidig som mer vann trekkes ut mot overflaten. Kalsiumhydroksid er bare delvis løselig i vann, men løseligheten øker med avtagende temperatur. Både kalsiumhydroksid og alkalihydroksid løses ut i betongens porevann.

Utluting – Selve prosessen med Kalkutslag kalles Utluting hvor oppløsningen kalsiumhydroksid, fuktighet og salter trekkes til overflaten via kapillærporer i betongen hvor de krystalliserer og lager hvite avleiringer, pulver, «støvete» overflate og lyse skjolder. Årsaken til utluting kan tilbakeføres til veldig dårlige betongkvaliteter (høyt v/c-tall). Som oftest forekommer kalkutslag når betongen er nystøpt. Skjoldene dannes når sement reagerer med vann og brytes ned av bløtt vann dersom forholdene ligger til rette for det. Risiko for kalkutslag kan reduseres ved å støpe med f.eks B35 M45 som er en tettere betong (mindre permeabel) enn B30 M60. Ved sliping/polering vil det meste av kalkutslag bli fjernet, og ofte vil restene i overflaten bli fadet vekk av seg selv etter noen måneder.

Grunnen til at kalsiumhydroksid brukes i betong er at under herding reagerer hydroksidene som Kalsiumhydroksid med vann. Men de reagerer også hygroskopisk med Karbondioksid (CO₂) fra luften i en prosess kalt karbonatisering, og danner karbonater som Kalsiumkarbonat som er kalkstein. Dette ses som hvite flekker/skjolder/utfellinger på overflaten, en naturlig prosess som forårsakes av fuktighet, men som kan reduseres med tettere betong (lavt v/c-forhold) og tilsetningsstoffer.  Kalsiumkarbonat (CaCO₃) er kalkstein som er tungtløselig og avleires på overflaten. En fun fact er at eggeskall består hovedsakelig av Kalsiumkarbonat.

For å fjerne denne utfellingen kan man først prøve en mild metode med 50 % eddik og 50 % vann. Hvis det kreves mer må det typisk benyttes syrevask, maks 5 % med saltsyre som er veldig effektiv eller sitronsyre som er snillere. Overflaten må mettes av vann først for å tette kapillarrørene. Påfør syren og la den få virke for å løse opp kalken. Husk å nøytralisere etsingen med vann etterpå. Det er viktig å vite at dersom det brukes opp mot 5 % syre risikeres lyse flekker.

Alkalihydroksider (KOH lut) er lettløselige skjolder som løses ut i betongens porevann. Disse skjoldene føles «glatte» eller «såpete» og kan som regel vaskes vekk eller forsvinner under slipingen.

Både kalsiumhydroksid og alkalihydroksid løses ut i betongens porevann. Kalsiumhydroksidpartikler kan brukes i herdningsakseleratorer (f.eks. SikaRapid – 500 HX) for å starte krystalliseringen i sementen for raskere fasthetsutvikling. 

Last ned en utfyllende veiledning fra Norcem Heidelberg om kalkutslag i PDF —->

Herdeforhold som danner riss

Riss kommer fra heftige krefter i herdeprosessen

Kalsiumoksid (CaO), også kjent som «brent kalk» eller «ulesket kalk», er en snøhvit, etsende kjemisk forbindelse som dannes ved oppvarming av Kalkstein (kalsiumkarbonat) og Kvarts (SiO₂) i store roterende ovner til ca 1450 °C, og frigjør samtidig Karbondioksid (CO₂). Da får man klinker (små klumper på 3 – 25 mm) som deretter finmales sammen med gips og blir til Sement. Sement er en finmalt blanding materialer som sammen med vann, sand og stein blir produktet Betong.

Den største bestanddelen i sement er Kalsiumhydroksid (Ca(OH)₂) som er et hydratasjonsprodukt også kjent som «lesket kalk» eller «kalkvann». Det er en uorganisk kjemisk forbindelse av kalsium, oksygen og hydrogen som dannes når kalsiumoksid (brent kalk) reagerer med vann. Men kalksteinen inneholder flere nødvendige mineraler for å bli sement. Den brente sementklinken har en sammensetning av 65 % Kalsiumhydroksid (Ca(OH)₂) + 25 % Silisiumdioksid (SiO₂) + 5 % Aluminiumoksid (Al₂O₃) + 4 % Jernoksid (Fe₂O₃). I tillegg tilsettes mindre mengder Flygeaske som består av partikler av silikater, jern- og aluminiumsholdige oksider.

Herdingen er en heftig prosess og starter når sementen blandes med vann og det dannes Sementpasta. Denne pastaen er selve limet som omslutter tilslaget (sand og stein) og gir styrken i ferdigproduktet Betong. Først reagerer Kalsiumoksid og Silisiumdioksid med vannet og det dannes Kalsiumhydroksid (Ca(OH)₂) og Monokalsiumsilikat (CaO · SiO₂) som gradvis stivner og bygger opp betongens styrke. Kalsiumhydroksid (Ca(OH)₂) reagerer samtidig hygroskopisk med Karbondioksid (CO₂) fra luften i en prosess kalt Karbonatisering, danner karbonater som Kalsiumkarbonat (kalkstein) og gjør betongen tettere og sterkere. Hvis prosessen med karbonatisering når helt inn til det beskyttende sjiktet med oksid rundt stålet kan pH-verdien reduseres og føre til korrosjon av armeringsjern. Så prosessen er både positiv (binder CO2) og negativ (risiko for armeringskorrosjon). 

Under herdeprosessen frigjøres mye krefter med varme i betongen, den krymper litt og kan reise seg. Reaksjonen mellom sementens mineraler og vannet er selve livsnerven i betongherdingen, mens reaksjonen med karbondioksid er en nedbrytningsprosess. Det kan utvikles skjemmende riss når betongen krymper eller herdetemperatur blir for høy.

Men sementens egenskaper kan påvirkes med ulike tilsetningsstoffer. Egenskaper som kan temmes/justeres er størknings- og herdingstid, styrke, motstand mot kjemiske angrep, vanntetthet og varmeutvikling under størkningen/herdingen.

En svak betong med lite sement anbefales til overflater inne som skal slipes fordi jo mindre sement som er i betongen, jo mindre varmeutvikling får du under herdingen, og jo mindre risiko for svinnriss og sprekker blir det. Vær oppmerksom på at redusert steinmengde og/eller mindre kornstørrelse (steinstørrelse) øker vann- og sementbehovet dersom støpbarheten skal opprettholdes, og den høyere herdetemperaturen som følger med gir større sannsynlighet for uttørkingssvinn. Les mer om herdetiltak med herdemembran og plast her –>

Plastisk svinn – oppstår når vann på den frie betongflaten fordamper for raskt i den ferske fasen. Hvis fordampingshastigheten fra betongoverflaten er større enn betongens evne til å transportere vann opp til overflaten (bleeding) vil den tørke ut. Prosessen med plastisk svinn oppstår rett etter utstøpningen men før størkning og begynner noen minutter til noen timer etter utstøpningen avhengig av betongresepten. Plastisk svinn resulterer i grove riss i betongoverflaten. Slike grove riss kan ikke fjernes eller trylles bort, kun forsøkes kamuflert.  Polypropylenfiber, som f.eks SIKA Crackstop, kan tilsettes støpen for å redusere plastisk svinn. 

Selvuttørkingssvinn – gir svinnsprekker som utvikler seg langsomt fordi det foregår en transport av fukt gjennom den herdede betongen. Mesteparten skjer i toppen av gulvet der betongen er eksponert for luft og uttørkingen går raskere. Betongen trekker seg sammen og det oppstår spenninger som lager riss.  Mesteparten av tøyningen i svinnet utvikler seg i en tidlig fase etter utstøpning men prosessen kan pågå i mange måneder. Rissene kan også skyldes Autogent svinn som oppstår når det har skjedd en kjemisk reaksjon i betongen. Er man heldig ligger disse rissene helt i overflaten og kan shaves vekk. Gulvet slipes deretter opp igjen med mindre skjemmende svinnsprekker.

Fenomen med mørke skjolder

Eksempel 1 med mørke skjolder

Misfarging – Fargeforskjellene i betonggulvet på bildet under er et resultat av typen membranherder som ble brukt kombinert med at betonggulvet var dekket med plast i mange uker. Områdene som var godt dekket over denne lange perioden, fremstår mørke på grunn av innlemmelse av sulfider i hydreringsfasene (spesielt AFt). Der oksygen kunne komme til (gjennom diffusjon ! ), dvs. ved kantene og rundt rør og kanaler, ble sulfidene oksidert, og utseendet er lyst. Misfarging med mørkere fargetoner er typisk i betong laget med slaggholdige sementer. Slaggsement er en spesiell type sement fremstilt ved å male sammen portlandsklinker og spesielle slaggtyper. Sementen herdes langsomt og er motstandsdyktig mot sulfater. I tillegg til blå og grønne toner er også grå nyanser noen ganger synlige. Dette er ikke uvanlig.

I tilfellet på bildet under sikrer det svært godt utførte herdeforløpet sannsynligvis utmerket betongkvalitet – dessverre med de eksisterende nyansene. Normalt forsvinner skjoldene/skyggeleggingen etter noen uker eller måneder. Men hvis betongen lagres i svært lang tid i et lufttett miljø, kan den forbli som den er. Dette gjelder spesielt for en så tett betongkonstruksjon (lavt v/c-forhold) som ble brukt her. Sluttbehandling som påføres etter sliping forhindrer også at overflaten lysner og fremhever skjoldene.

Hydrogenperoksidløsning – Som et mottiltak for å forsøke fjerne mørke skjolder kan man slipe vekk sluttbehandlingen med korning 80 og deretter behandle overflaten med en fortynnet hydrogenperoksidløsning (H₂O₂) (forsiktig: farlig stoff !!!). Denne løsningen med hydrogenperoksid må deretter påføres flere ganger og la virke. Dette bør testes på et lite område først. Da vil man kunne se hvor lang tid det tar før overflaten lysner. Hvis overflaten deretter slipes ned etter noen uker, vil man også ha en god herding av betongen under.

Hydrogenperoksidløsning er en vannløsning brukt for desinfeksjon av små sår, bleking og rensing hvor konsentrasjonen bestemmer bruksområdet. For eksempel 3 % til desinfeksjon av sår/munnvann (fortynnet), 6 % til profesjonell romdesinfeksjon (som Nocolyse) og 30 % blandet i svovelsyre for rensing av elektronikk.

Eksempel 2 med mørke skjolder

Eksempel 3 med mørke skjolder

Eksempel 4 med mørke skjolder

Fenomen med lyse skjolder

Eksempel 1 med lyse skjolder

Eksempel 2 med lyse skjolder

Eksempel 3 med lyse skjolder

Eksempel 4 med lyse skjolder

Fenomen med skjolder i sluttbehandlingen

Skjolder i sluttbehandlingen – Ved feil i herdeforholdene kan den ferdig slipte overflaten også motta sluttbehandling ujevnt. Dette skyldes at noen områder er herdet anderledes slik at de er mer eller mindre sugende enn andre områder. Etter polering og sluttbehandling kan overflaten derfor fremstå med skjolder i betongoverflaten eller i sjiktet med sluttbehandling, eller begge deler. I noen tilfeller blir problemet synliggjort med matte og silkematte områder om hverandre fordi sluttbehandlingen er tatt imot ujevnt av overflaten og forårsaker skjolder. Dette synes spesielt på gulv i bygninger med store vindusflater og slepelys (flatt motlys) som avslører små ujevnheter og gjerne forsterker ujevnheten.

Herdetiltak etter støpingen

• Tidspunkt for støping – Dersom det er ekstremt varmt vær eller det er varslet mye vind eller regn – vent med støpning til det er væromslag !
• Legging av herdemembran – Dersom du allikevel må støpe husk å påføre herdemembran med ingredienser som lar seg slipe av igjen, f.eks SikaTop -72 ( akrylbasert). Bruk ikke herdemembran basert på voks. Herdemembran må være av typen som er utviklet for _tidligfase herding_, hvor formålet er å hindre for rask avdamping på betongen og for rask uttørking.
  • Det er viktig å lese produsentdokumentasjonen for herdemembranen hvorvidt produktet er utviklet for _tidligfase herding_ eller for _langtids lufttett tildekking_. Dersom man bruker produkt utviklet for feil formål risikerer man feil i hydratiseringsprosessen med sjatteringer og mørke felter. Bruk av herdemembran har som hovedfunksjon å redusere avdamping i den ferske fasen før det er mulig å dekke til med plast.
  • Påfør herdemembran med sprøytepumpe umiddelbart etter dissingen, deretter brettskur og påfør herdemembran igjen.
• Bruk av plast er et kritisk, kun et kortsiktig herdetiltakog kan bidra til misfarging
  • Etter siste påføring av herdemembran er det viktig for betongens styrkeutvikling i tidlig fase at den _har størknet_ før vanning begynner. Så snart betongen har størknet, blitt hard nok og ikke kleber etter ca 10 – 15 timer påføres vann på overflaten og den tynne plasten legges nøye. Hold deretter overflaten fuktig med vanning under plasten i 7 dager. Ved lufttemperaturer på under 5 plussgrader må det ikke tilsettes vann i forbindelse med herdingen. I døgnet etter utstøpningen kan man ved store fugeavstander i stor grad kontrollere hvor man vil ha eventuelle sprekker/svinnriss ved å sage rissanvisere.
  • Det må _ikke_ brukes entreprenørplast eller dampsperre type 0,2 mm da den er så tykk og stiv at det risikeres dype riper i den ferske betongoverflaten. Bruk av tykk plast gir også stor risiko for luftlommer på overflaten og dermed ujevne herdeforhold.
  • Plasten bør fjernes etter maks 7 dager på all betong som skal slipes. En overflate liggende lufttett under plast over 7 dager spesielt kombinert med feil herdemembran kan få sjatteringer og mørke felter. Grunnen til dette fenomenet er at kombinasjonen plast/herdemembran kan skape forhold med høy fukt og svært begrenset tilgang på oksygen. Dette påvirker hydratiseringsprosessen i overflatelaget. Hydratisering er en kjemisk reaksjon som krever fukt som gir betongen sin styrke.
  • Det må derfor brukes en lett og tynn malerplast type 0,08 ( 80 mY) som suger seg helt nedpå betongen. Alle luftlommer i den tynne plasten må presses ut mellom betong og plast med svaber/ kost slik at plasten ligger _klistret_ til betongen over hele flaten inklusive hjørner.
  • Hvis det blir igjen luftlommer suger herdingen til seg alt av det ekstra tilgjengelige oksygenet i luftlommene. Da risikeres ujevn herding og i verste fall misfarging med «roser» og herdeskjolder i overflaten som vanskelig kan fjernes med vanlig sliping. Misfarging er typisk i betong laget med slaggholdige sementer. I tillegg til blå og grønne toner er også grå nyanser noen ganger synlige.

Herdeforhold på vinter

Betong tåler ikke å fryse i en tidlig fase – Hvis overflaten fryser før den oppnår minimum 5 megapascal trykkstyrke rekker ikke bindingene i sementpastaen å bli sterke nok. Resultatet blir en porøs og myk overflate ikke egnet for sliping. Dersom det må støpes i kuldegrader må det settes opp telt og fyres til varmegrader for å få en vellykket brettskuring rett etter støp. Betongen bør bestilles oppvarmet fra fabrikk til 25 °C med maks ekspanderende og svinnreduserende tilsetninger. Armeringen bør også varmes opp med propanblåselampe/ gassbrenner rett før utstøpningen for å unngå mislykket betongherding i overgangen iskaldt jern/ romtemperert betong. Det må også brukes herdemembran. Overflaten må etter støpningen/ brettskuringen dekkes med plast og det må budsjetteres med fyring i teltet over flere dager for at overflaten skal herdes i varmegrader. De som sparer på fyringskostnader i den kritiske herdeperioden får igjen den sparte kostnaden i forsinkelser og ekstra arbeid da vi må dypslipe vekk myk og porøs overflate. Det blir da også et stort steinbilde.

Kjemiske angrep og avskalling

Kjemisk avskalling fra sur nedbør – betong inneholder kalk (kalsiumhydroksid (Ca(OH)₂) som reagerer med svovelsyre (H₂SO₄) og omdannes til kalsiumsulfat (CaSO₄). Dette kalsiumsulfatet legger seg som en hinne på overflaten, krystalliserer seg der, og utvider seg, noe som fører til at betongen «blåser» seg av (avskalling) og får groper og armeringsrust. 

Spaltegulv og gjødselkjellere – Andre prosesser kan være anaerobe bakterier i spaltegulv og gjødselkjellere som i utsatte soner omdanner ammoniakk (NH₃) og hydrogensulfid (H₂S) til salpetersyre (HNO₃) og svovelsyre (H₂SO₄), som angriper betongen. Ristene/spaltene i spaltegulv (der avføringen faller gjennom) eller skantil (gjødselrennen i gulvet) er spesielt utsatt. Betongens glatte overflate spesielt langs kanten på spaltene blir så grov og ruglete at den hindrer avføring å renne fritt igjennom. Møkka pakker seg og spalten blir tett. Les mer om tiltak i fjøs her –>

Rustflekker

Rustflekker på betong fjernes effektivt med syrebaserte midler som sitronsyre eller hvit eddik. Prøv på et lite synlig område først. Påfør middelet, la det virke i 5-15 minutter, skrubb lett (unngå stålbørste), og skyll grundig med vann. For dype flekker kan en pasta av natriumnitrat og glyserol brukes, la det virke to døgn.